Köln (ots) –

Quelle: (ots/Ford-Werke GmbH)

– Ford zeigt Details des vollautomatisierten Verfahrens zur
Heißverformung, das dazu beiträgt, den neuen Ford Focus sicherer denn
je zu machen

– Heißverformter Stahl, wie er einst für Ritterrüstungen verwendet
wurde, verhilft dem neuen Ford Focus zu einer Fünf-Sterne-Bewertung
beim Euro NCAP-Crashtest

– Der neue Prozess modernisiert Schmiedetechniken und kombiniert
Öfen, Laser und Roboter, um sicherheitsrelevante Karosserieteile
herzustellen

Im Mittelalter diente das Schmieden von Stahl dazu, die Ritter in
ihrer Rüstung vor Hieben und Schlägen zu schützen. Heutzutage nutzt
Ford eine hochmoderne Methode der Heißverformung, um den neuen Ford
Focus besonders sicher zu machen. In einem erstmals
vollautomatisierten Prozess werden Karosserieteile des neuen Ford
Focus geformt und geschnitten, die für den Schutz von Fahrern und
Passagieren unerlässlich sind. Dafür setzt Ford in einer neuen
Produktionshalle in der Focus-Fertigung riesige Öfen, innovative
Roboter und hochpräzise Laser-Anlagen ein.

Inspiriert von uraltem Handwerk – hier finden Sie das Video zur
vollautomatisierten Heißverformung im Ford-Werk in Saarlouis:
https://youtu.be/ngF1EKuipgI

„Wir vereinen moderne Materialien mit Automation, um den Prozess
der Heißverformung zu beschleunigen und zu optimieren. Dabei bauen
wir im Prinzip auf uralten Techniken auf, die seit Tausenden von
Jahren angewendet werden, um Stahl zu härten.“, sagte Dale
Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. „Die
daraus resultierende Sicherheitsfahrgastzelle aus Boron-Stahl trägt
dazu bei, dass der neue Ford Focus eines der sichersten Fahrzeuge
ist, das Ford jemals produziert hat.“

Der vollständig automatisierte Prozess der Heißverformung ist ein
Novum in der Automobil-Industrie und wurde als Teil einer 600
Millionen Euro-Investition in das Ford-Werk Saarlouis integriert.
Dort läuft seit Mai dieses Jahres der Ford Focus vom Band, der für
seine Sicherheit mit einer maximalen Fünf-Sterne-Bewertung beim Euro
NCAP-Crashtest ausgezeichnet wurde.

In der 6.000 Quadratmeter großen Halle kann die
Heißverformungsanlage ultra-hochfeste und besonders leichte
Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten. Die
Boron-Stahlplatten werden in der 40 Meter langen Ofenstraße über Gas-
und magnetische Induktion auf 930 Grad Celsius zu einer gefügigen
Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250-Tonnen-Presse gelangen.
Anschließend schneiden Laser mit einem 3.000°C heißen Lichtstrahl die
wassergekühlten Platten in ihre endgültige Form.

Ford-Werke GmbH

Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller und
Mobilitätsanbieter mit Sitz in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an
den Standorten Köln, Saarlouis und Aachen mehr als 24.000
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung im Jahr 1925
haben die Ford-Werke mehr als 46 Millionen Fahrzeuge produziert.
Weitere Presse-Informationen finden Sie unter www.media.ford.com.

Pressekontakt:
Marko Belser
Ford-Werke GmbH
0221 / 901 7520
mbelser@ford.com

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Quelle: https://www.presseportal.de/pm/6955/4103205